Machine automatique à haute cadence pour l'imprégnation de pièces de fonderie d'aluminium pour l'automobile

Nous proposons des machines automatiques à haute cadence pour l’imprégnation de pièces de fonderie d’aluminium pour l’automobile. Elles sont équipées d’un bras manipulateur, d’un système d’essorage centrifuge, de bacs de rinçage et de cuisson et d’un séparateur eau et résine pour optimiser la consommation de produits.
Nous pouvons donc répondre à tous vos besoins d’imprégnation quel que soit le produit, le matériau à imprégner et le fluide utilisé , sous réserve d’une courbe de tension de vapeur compatible. Des recherches sont actuellement menées en partenariat avec des chercheurs pour mettre au point un procédé d’imprégnation d’essences de bois.
Principales options:

• Bras manipulateurs robotisés pour grande cadence
• Séchage des pièces en amont (atmosphérique ou sous vide)
• Essorage et/ou rinçage
• Système de cuisson/polymérisation
• Système de pesage pour connaitre les consommations de résine
• Mesure de densité des produits d’imprégnation
• Gestion multi-produits d’imprégnation
• Système de séparation pour optimiser le recyclage du produit d’imprégnation
• Nettoyage automatique en fin de cycle

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Les transformateurs, moteurs électriques et alternateurs sont composés de bobinages de fil (ou tôles) de cuivre et de noyaux formés par un empilage de tôles magnétiques de faibles épaisseurs. Ces éléments sont soumis en permanence à des champs magnétiques, des dilatations différentielles, des forces centrifuges, ainsi que des vibrations mécaniques. Toutes ces contraintes engendrent des micro-déplacements qui peuvent à terme endommager les isolants et créer des courts-circuits. Cela entraîne des surchauffes locales, de graves dysfonctionnements, voire la destruction totale de l’équipement. L’imprégnation permet, de ce fait, de faire pénétrer à cœur une résine ou un vernis approprié afin de renforcer l’isolation des composants et les solidariser ensemble.
Pour une imprégnation efficace il est nécessaire de faire un vide poussé pour enlever l’air emprisonné entre les interstices et le remplacer par la résine sans emprisonner de bulles d’air. Si nécessaire un cycle de pression optionnel permet une pénétration plus à cœur de la résine. Un meilleur échange thermique dans les conducteurs et une réduction sensible des points chauds localisés est alors constaté.
Une installation d’imprégnation se compose d’un ou plusieurs réservoirs de résine, d’un autoclave d’imprégnation sous vide, d’une pompe à vide et d’un filtre d’épuration de la résine. L’équipement peut être monobloc avec l’autoclave placé au-dessus du réservoir ou avec réservoir séparé. Selon les configurations d’implantation le vernis est transféré par différence de pression, par gravité ou par pompe.
Principales options:

• Automatisation et traçabilité des cycles d’imprégnation
• Autoclave verticaux ou horizontaux
• Portes sur charnières ou potence avec ouverture manuelle ou automatique
• Réservoir de stockage sous vide
• Manutention des produits à imprégner (chariot, fausses cuves)
• Réchauffage ou refroidissement du réservoir avec double enveloppe calorifugée
• Échangeur thermique pour mise en température de la résine lors de son transfert vers l’autoclave
• Mélangeur/malaxeur sur le réservoir qui permet un brassage du vernis pour conserver l’homogénéité et la température
• Réchauffage de l’autoclave avec double enveloppe calorifugée et réchauffeur à huile thermique
• Filtration renforcée (200µm) sur la ligne de transfert du vernis vers l’autoclave
• Condenseur avant pompe à vide avec groupe froid pour protéger des vapeurs du vernis
• Vide renforcé avec système de pompes multi-étagées