Spray Gulf Coat Circuit - PRO15010 - Rectorseal - Produit d'entretien et de nettoyage pour circuits imprimés

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SPRAY GULF COAT CIRCUIT - PRO15010 - RECTORSEAL
Le GulfCoat Circuit protège les cartes de circuit imprimé des équipements de maintenance contre les défaillances précoces dues à la corrosion et l’exposition à des environnements corrosifs, comme l’air marin salé. Le Circuit Shield™ est un revêtement acrylique micro-fin qui, lorsqu’il est appliqué correctement, fournit une couche protectrice qui réduit et minimise les effets nocifs de la corrosion et atténue les problèmes causés par des ravageurs comme les geckos, les fourmis, les serpents et les souris.
Utilisation
La surface doit être exempte de graisse, de rouille et de cire.
1. Utiliser un nettoyant approuvé pour les BPC.
2. Laisser la carte de circuit imprimé sécher complètement.
3. Masquez ou protégez les zones contre la surpopulation.
4. Laisser la boîte chauffer à température ambiante.
5. Agiter jusqu’à ce que la boule se mélange, puis continuer à agiter pendant deux minutes.
6. Recouvrir la surface à l’aide de touches « d’époussetage ». L’épaisseur du film sec doit être de 25 à 50 μm (1,0 à 2,0 mils). 
Laisser le revêtement devenir collant entre les applications.
7. Après utilisation, inverser la boîte et vaporiser pour dégager la valve.
INSTRUCTIONS
Méthode d’application en 3 étapes – 3 couches au total
Première étape : Tout en appuyant sur la buse de pulvérisation, déplacer la boîte et appliquer le revêtement sur l’ensemble de la planche avec chevauchement coups gauche et droite en gardant le modèle de pulvérisation verticale.
Deuxième étape : Déplacer le spray et appliquer le revêtement à la planche entière avec les courses se chevauchant verticalement vers le haut et vers le bas en gardant le modèle de pulvérisation horizontal.
Laisser le revêtement devenir collant (2 à 5 minutes selon l’environnement).
Troisième étape : Déplacer le spray et appliquer un revêtement sur l’ensemble de la planche avec chevauchement coups gauche & droite en gardant le modèle de pulvérisation verticale. Après utilisation, inverser la boîte et vaporiser pour dégager la valve.
Applications
• Cartes de circuit imprimé (PCB) CVCA/R
• Panneaux de commande des ascenseurs
• Boîtes de communication téléphonique
• Minuteries et interrupteurs extérieurs
• Feux de circulation et panneaux de commande des passages à niveau
• Véhicules automobiles, camions lourds et équipement hors route
Soleil/pluie
Évitez de travailler en plein soleil ou sur des surfaces exposées au soleil. Évitez également de travailler les jours de pluie.
Essai de la buse
Après avoir secoué la boîte au besoin et avant toute application de pulvérisation, déclenchez un court jet d’essai pour vous assurer que la buse est claire et que le revêtement sort correctement et uniformément (pas de taches).
Technique de pulvérisation
Utilisez une bonne technique de pulvérisation, qui consiste à libérer la buse à chaque extrémité de chaque course, de sorte qu’il n’y a pas d’accumulation de peinture à la fin de chaque course lorsque vous faites une pause et changez de direction. Chevauchez chaque trait de 50 % pour assurer une couverture uniforme. Tenez la boîte à 6-8 po de la surface. Ne pas commencer le premier coup au milieu du circuit imprimé, toujours commencer à pulvériser à partir d’un bord et toujours garder le jet peut se déplacer à une vitesse et une distance constante pulvérisation à un bord opposé.
Séchage
Vos temps de séchage seront affectés par la température et l’humidité. Basse température ralentira les temps de séchage. Une humidité élevée ralentira également les temps de séchage. Dès que le circuit imprimé revêtu est sec au toucher, il peut être remis en service.
Spécifications
Lorsqu’il est appliqué correctement conformément aux instructions, le procédé de revêtement par pulvérisation Circuit Shield™ devrait assurer une épaisseur de film sèche uniforme de 10-36 μm (0,4-1,4 mils) et respecte la cote 5B pour l’adhérence par hachures conformément à la norme ASTM D3359. La résistance à la corrosion doit être confirmée par des essais d’au moins 2500 heures de résistance au brouillard salin conformément à la norme DIN 3167 (ASTM B117) à l’aide de coupons d’essai en aluminium. Le test de résistance diélectrique doit réussir à 1500 volts/mil d’épaisseur.