Mélangeurs pour industrie du plastique

Le mélangeur vertical à vis centrale est utilisé pour l’homogénéisation de granulés plastiques, broyés et paillettes recyclées. La vis transporte la matière vers le haut avant une retombée gravitaire dans la cuve afin d’obtenir un brassage uniforme. Ce type d’équipement convient aux lignes de recyclage plastique, aux ateliers d’injection et aux unités d’extrusion nécessitant de grands volumes de stockage matière.

Les capacités disponibles couvrent généralement de 500 à 20 000 litres. Certaines configurations dépassent 30 000 litres pour les installations centralisées. Des versions compactes peuvent également être installées en tête de presse pour l’alimentation de petites lignes de production.

Applications :

• homogénéisation de granulés vierges,
• mélange de rebroyés,
• alimentation de lignes d’extrusion,
• stockage tampon matière,
• recyclage PE, PP ou PET.

Le mélangeur horizontal batch est utilisé lorsque le temps de mélange et l’incorporation d’additifs constituent des critères prioritaires. Il fonctionne par cycles et convient aux formulations nécessitant une dispersion homogène de poudres, charges minérales ou colorants. Cette technologie est fréquemment utilisée pour :

• le dry-blend PVC,
• le compoundage,
• le mélange de masterbatch,
• la préparation d’additifs avant extrusion.

Les mélangeurs horizontaux destinés au dry-blend PVC ou au mélange d’additifs couvrent généralement de 150 à 5 000 litres. Des versions chauffantes ou refroidissantes permettent de contrôler la température de la matière pendant le cycle de mélange.

Le silo mélangeur combine stockage et homogénéisation dans une même enceinte. Il permet de lisser les variations entre lots et d’assurer une alimentation régulière des lignes de transformation plastique. Les capacités disponibles couvrent généralement de 2 à 30 m³. Certains modèles acceptent une alimentation pneumatique depuis des big-bags ou un camion-citerne. Le silo mélangeur est utilisé pour :

• les rebroyés plastiques,
• les flocons recyclés,
• les lignes de recyclage,
• les installations centralisées de stockage matière.

Le mélangeur tourne-fût mélange la matière par rotation de la cuve sans organe de brassage interne. Les volumes utiles se situent généralement entre 55 et 220 litres. Cette configuration limite les contraintes mécaniques appliquées aux granulés ou aux mélanges fragiles. Il convient notamment :

• aux petites séries,
• aux formulations sensibles,
• à la coloration précise,
• aux essais laboratoire,
• aux mélanges nécessitant peu de cisaillement.

Les mélangeurs plasturgie sont utilisés dans plusieurs procédés industriels.

Certaines lignes de recyclage utilisent également une combinaison :

• broyeur plastique,
• sécheur plastique,
• silo mélangeur,
• extrudeuse plastique.

Le choix d’un mélangeur dépend principalement de la matière traitée, de la cadence de production et du niveau de précision attendu. La technologie varie selon les granulés plastiques, les poudres PVC, les rebroyés, les flocons recyclés, les additifs, les charges minérales, le masterbatch. Les poudres et matières poussiéreuses nécessitent des dispositifs de dépoussiérage et d’étanchéité spécifiques.

Le dimensionnement dépend du volume par cycle,du débit horaire, du stockage nécessaire, du nombre de composants à mélanger. Un doseur compact en tête de presse ne répond pas aux mêmes contraintes qu’un silo industriel alimentant plusieurs lignes.

Les lignes PVC dry-blend et recyclage plastique nécessitent fréquemment un contrôle thermique de la matière. Les mélangeurs chauffants peuvent atteindre des températures de travail comprises entre 80 et 220 °C selon les formulations et le type d’équipement.

Les matières recyclées lavées présentent souvent une humidité résiduelle incompatible avec l’extrusion ou l’injection. Dans ce cas, un sécheur plastique ou un mélangeur avec fonction de séchage est ajouté à la ligne afin d’obtenir un taux d’humidité compatible avec la transformation.

Le niveau de précision attendu dépend du type de formulation. Les applications standard de coloration utilisent souvent des systèmes volumétriques présentant une précision comprise entre ±1 et ±3 %. Les formulations techniques intégrant des additifs fonctionnels ou des colorants à faible pourcentage utilisent des systèmes gravimétriques capables d’atteindre ±0,1 % selon les configurations. Cette précision devient particulièrement importante lorsque :

• le taux de rebroyé dépasse 30 à 50 %,
• les additifs présentent un coût élevé,
• la répétabilité des lots constitue une contrainte qualité.

Les lignes multi-recettes nécessitent :

• des trémies accessibles,
• des surfaces lisses,
• des trappes d’inspection,
• un nettoyage rapide entre deux formulations.

Ces éléments limitent les contaminations croisées lors des changements de couleur ou de matière.