Géomembrane PEHD

La géomembrane PEHD intervient sur des ouvrages B2B très variés, dès lors qu'il s'agit de confiner un liquide, de protéger un sol ou de collecter des effluents. Voici les secteurs et ouvrages les plus fréquents :

• Bassins de rétention et bassins d'orage : confinement des eaux pluviales et des premiers flots chargés.
• Stations d'épuration (STEP) et lagunage : étanchéité des bassins de traitement.
• Installations de stockage de déchets (ISD) et casiers de lixiviats : exigences réglementaires strictes.
• Bassins miniers et aires de lixiviation en tas : contexte chimique potentiellement agressif.
• Canaux d'irrigation et réservoirs agricoles : réduction des pertes par infiltration.
• Confinement industriel secondaire : rétention d'hydrocarbures, de solvants ou de produits chimiques.
• Aquaculture : bassins piscicoles et crevettières.
• Réservoirs incendie et bassins de défense incendie : stockage permanent d'eau.

Le choix entre une surface lisse et une surface texturée conditionne directement la stabilité du complexe d'étanchéité sur les zones en pente.

La texturation est généralement retenue sur les talus et zones où une couche supérieure (remblai, géotextile de drainage, géocomposite) doit rester stable. Une version double face texturée peut être spécifiée lorsque la friction est nécessaire à la fois avec la couche inférieure et la couche supérieure.

Pour les fonds plats et les zones d'inspection de soudures, la face lisse reste souvent privilégiée : elle facilite le soudage au coin chaud et l’inspection visuelle des joints. Certains projets combinent une membrane texturée une face selon les zones (talus vs fond) afin d’optimiser performance et coût.

Pour spécifier une géomembrane PEHD, le cahier des charges doit citer les référentiels de qualification produit et les essais à exiger auprès du fournisseur (exemples) :

• GRI GM13 (PEHD) / GRI GM17 (LLDPE) : référentiels de performance.
• ASTM D5199 : mesure de l'épaisseur.
• ASTM D6693 : traction/allongement.
• ASTM D5397 (SP-NCTL) : fissuration sous contrainte environnementale.
• ASTM D3895 / D5885 : OIT (stabilisation antioxydante).
• ASTM D6392 : résistance des coutures (pelage/cisaillement).
• ASTM D5641 : contrôle boîte à vide (soudures extrusion).
• EN 1849-2 : épaisseur et masse surfacique (géomembranes polymères).
• Traçabilité : certificat d’analyse (CoA) par lot/rouleau, marquage et documents de livraison.

1. Préparation du support : retirer les éléments agressifs, niveler/compacter, gérer l’eau stagnante.
2. Protection : poser un géotextile anti-poinçonnement adapté au risque.
3. Déploiement : dérouler/positionner, limiter les plis, lester, assurer la traçabilité des lés.
4. Soudage : coin chaud double piste (avec canal d’air) pour les longues soudures ; extrusion pour les détails/points singuliers.
5. Contrôles non destructifs : canal d’air (double piste), boîte à vide (extrusion), inspection visuelle.
6. Contrôles destructifs : essais pelage/cisaillement sur coupons selon plan de contrôle.
7. Points singuliers : pénétrations, raccordements sur béton, tranchées d’ancrage, reprises.
8. Documentation CQA/CQC : rapports de soudage, PV d’essais, plans de récolement.

Pour un projet type, le coût d’une géomembrane PEHD peut être appréhendé à partir d’un ouvrage standard : pour une surface d’environ 100 m², le budget se situe en pratique entre 1 000 € et 2 500 € pour une solution avec fourniture et mise en œuvre, avec des niveaux plus élevés dès que le chantier intègre des contraintes techniques. Cette estimation varie selon plusieurs paramètres à transmettre lors de la demande de devis : superficie et géométrie de l’ouvrage, linéaires de soudures, pentes, nature du support (sol, béton, présence d’aspérités), type de liquide confiné (eau, effluents, hydrocarbures, caractéristiques de pH et de température), durée de vie attendue, exposition aux UV, exigences de contrôle qualité (QA/QC) et conditions d’accès au chantier. Le coût final dépend ensuite de l’épaisseur de la membrane, du choix entre surface lisse ou texturée, de l’ajout de géotextiles ou géocomposites, de la complexité de pose (talus, raccordements, points singuliers), des essais de contrôle et des travaux de préparation du support, ces éléments expliquant les écarts observés entre projets.