Mélangeur fond de cuve

Les mélangeurs fond de cuve ont une large fourchette de prix, allant généralement de 1 500 à 20 000 €. Cette différence de coût s’explique principalement par des facteurs tels que la capacité de la cuve, les matériaux de fabrication et les technologies intégrées. Par exemple, un modèle basique pour des cuves de petite capacité peut coûter autour de 1 500 €, tandis qu’un équipement plus avancé, conçu pour des volumes importants et doté de fonctions automatisées, peut atteindre 20 000 €.

Certains modèles spécifiques, comme ceux en acier inoxydable adaptés aux normes alimentaires, sont généralement plus chers en raison de leur résistance à la corrosion et de leur conformité aux réglementations. Les options personnalisées ou sur mesure, intégrant des technologies avancées comme les capteurs de température ou les systèmes de contrôle à distance, peuvent également augmenter significativement le coût.

Les mélangeurs à pales sont couramment utilisés pour des applications nécessitant un mélange puissant et rapide. Ils conviennent particulièrement à des liquides de faible à moyenne viscosité. Leur conception simple, avec des pales fixées à un arbre rotatif, permet une agitation efficace et homogène. Ces modèles sont souvent appréciés dans les industries alimentaires et cosmétiques pour la préparation de produits tels que les laits, les crèmes ou les sauces.

Les mélangeurs à hélice, quant à eux, sont spécialisés dans le traitement des liquides plus visqueux ou des mélanges nécessitant une agitation délicate. Leur hélice, souvent en acier inoxydable, génère un mouvement axial permettant de mélanger uniformément les composants tout en évitant leur dégradation. Ces mélangeurs sont largement utilisés dans les secteurs chimique et pharmaceutique pour des applications comme la préparation de solutions ou de gels.

Un mélangeur fond de cuve fonctionne avec une tête rotor/stator installée dans le fond ou sur la paroi de la cuve. Ce positionnement permet de travailler directement au cœur du produit. La rotation rapide du rotor crée une aspiration. Le produit est attiré vers le centre de la tête de mélange, avec les liquides et les solides présents dans la cuve. En passant dans l’espace étroit entre le rotor et le stator, le produit subit un cisaillement mécanique.

Les particules et les agglomérats sont fragmentés. La taille des particules peut être réduite sous 100 microns selon l’application. Le produit est ensuite expulsé radialement à travers le stator. Ce jet génère une coupure hydraulique qui améliore la dispersion et la circulation dans la cuve. Ce fonctionnement permet de réaliser des opérations comme l’émulsification, la dissolution ou la dispersion de poudres. Ce type d’équipement reste associé au mélange de produits liquides ou semi-liquides, et ne correspond pas à un mélangeur de produits solides traités à sec.

Les mélangeurs fond de cuve sont utilisés dans plusieurs industries de transformation. En agroalimentaire, ils interviennent dans la préparation de sauces, crèmes, produits laitiers ou mélanges contenant des poudres. En cosmétique, ils sont présents dans la fabrication de gels, émulsions ou soins à texture visqueuse. Dans l’industrie pharmaceutique, ils participent aux opérations de dispersion et d’homogénéisation dans des environnements soumis à des exigences sanitaires strictes. En chimie fine, ils sont employés pour des formulations techniques ou des réactions en cuve nécessitant un cisaillement mécanique.

Ces équipements sont conçus pour répondre à des exigences hygiéniques comme les standards 3A, USDA ou cGMP. Selon la configuration du process, un mélangeur fond de cuve peut être rapproché d’un mélangeur à immersion, utilisé lorsque la tête de travail doit être introduite directement dans le produit pour cibler une zone de mélange ou traiter des volumes plus restreints.

• Capacité de cuve : Les mélangeurs fond de cuve couvrent une large plage de volumes. La capacité indiquée dans la documentation atteint 5 à 7000 litres.
• Matériaux en contact produit: Les parties en contact avec le produit sont fabriquées en inox 316L, matériau utilisé dans les environnements agroalimentaires et pharmaceutiques. Les joints peuvent être en EPDM et la garniture mécanique existe en version simple ou double.
• Motorisation et vitesse : Les moteurs sont de type IEC B5, IP55, avec une rotation autour de 3000 tr/min selon les configurations.
• Contraintes de pression et température : Les mélangeurs peuvent fonctionner en cuves ouvertes ou fermées, avec des plages allant du vide absolu à 10 bar.