Mélangeur en ligne

Les mélangeurs en ligne ont une fourchette de prix qui varie généralement entre 1 500 et 15 000 €. Cette variation dépend de plusieurs facteurs, notamment la taille, la capacité et les matériaux de conception. Les modèles d'entrée de gamme, adaptés aux petites installations ou aux applications spécifiques, commencent à partir de 1 500 €. Les modèles plus avancés, équipés d'options de contrôle automatisé ou conçus avec des matériaux résistants aux environnements corrosifs, peuvent atteindre 15 000 € ou plus.

Le coût peut également être influencé par des options spécifiques comme l'intégration de capteurs de contrôle, des systèmes de nettoyage en place ou un débit plus élevé. Par exemple, un mélangeur en ligne adapté à un débit de 10 m³/h coûtera moins cher qu'un modèle conçu pour des débits supérieurs à 50 m³/h. Les équipements pour des secteurs exigeants comme l'industrie pharmaceutique, nécessitant une conformité stricte aux normes, peuvent également être plus coûteux.

Les mélangeurs en ligne se déclinent principalement en deux catégories : 

• Les mélangeurs statiques sont équipés de structures fixes, comme des hélices ou des ailettes, à l'intérieur du tube de mélange. Ces structures forcent les fluides à se mélanger par simple passage, sans aucune pièce mobile. Ils conviennent aux applications nécessitant peu d'énergie et un entretien minimal.
• Les mélangeurs dynamiques, en revanche, utilisent des pièces mobiles comme des pales ou des turbines pour mélanger activement les fluides. Ces modèles sont idéaux pour des mélanges complexes ou lorsque les fluides ont des viscosités différentes. Ils offrent une flexibilité accrue grâce à la possibilité d'ajuster la vitesse et l'intensité du mélange en fonction des besoins spécifiques du processus.

Un mélangeur en ligne est conçu pour traiter des formulations industrielles où plusieurs phases doivent être combinées directement dans une conduite. Il permet d’incorporer des poudres ou des solides dans un flux liquide, avec une homogénéisation réalisée en continu. Cette solution convient à des applications où les ingrédients doivent être répartis de façon régulière, comme dans le mélange de chocolat avec des noix, de caramel avec une poudre protéinée ou de fromage frais avec des aromates. 

La configuration interne du mélangeur limite aussi les contraintes mécaniques, ce qui permet d’ajouter des inclusions ou des mousses sans écrasement. Des équipements adaptés existent enfin pour des produits à viscosité élevée, notamment dans les fabrications de gels, sauces ou crèmes. Les mélanges traités peuvent inclure :

• liquides associés à des poudres pulvérulentes
• liquides avec granulés ou fragments solides jusqu’à 20 mm
• préparations contenant des inclusions sensibles ou des mousses
• produits visqueux comme crèmes, sauces ou gels industriels

Le mélange en ligne rotor/stator repose sur une tête de travail composée d’un rotor en rotation et d’un stator fixe. La vitesse de rotation entraîne une aspiration du liquide et des solides dans la zone de mélange. Le cisaillement généré permet la dispersion et l’homogénéisation du produit. Ce principe est utilisé pour des opérations comme la dissolution, l’émulsion ou la réduction de particules, avec des têtes interchangeables selon l’application.

Un mélangeur en ligne solide-liquide peut intégrer un segment de convoyage par vis. Les solides sont introduits dans le flux liquide, puis transportés vers une zone de mélange interne. Des éléments mélangeurs placés sur le rotor et le stator assurent une répartition homogène. Cette configuration permet d’intégrer des granulés ou fragments solides sans dégradation mécanique, y compris dans des produits sensibles.

Le mélangeur statique en ligne fonctionne sans moteur. Il contient des éléments fixes qui créent des divisions successives du flux. Les turbulences provoquent un mélange progressif lors du passage dans le tube. Ce type de solution est utilisé pour des liquides miscibles et des applications où l’absence de pièces mobiles limite les opérations de maintenance.

Le mélange en continu permet de réduire le nombre de cuves nécessaires dans une zone de préparation. L’installation est compacte et intégrée directement dans la ligne. Dans l’industrie des boissons, cette approche permet de produire des prémélanges concentrés, limitant le volume de lots à préparer.

Le passage du batch au mélange en ligne limite la quantité d’équipements à nettoyer. La consommation d’eau peut être réduite d’environ 50 %, avec une baisse associée de la consommation énergétique. La réduction du temps opérateur lié au nettoyage en place (NEP/CIP) constitue un point structurant dans les ateliers agroalimentaires.

Un mélangeur en ligne intervient dans des productions nécessitant une homogénéisation maîtrisée, une dispersion régulière ou un mélange sans passage par une cuve. Les principaux secteurs concernés sont :

• industrie agroalimentaire : produits laitiers, boissons, confiserie, boulangerie, incorporation d’arômes ou d’ingrédients fonctionnels
• industrie chimique : mélange de polymères, solvants, réactifs, dispersion de composants dans des formulations techniques
• industrie cosmétique : fabrication de crèmes, gels, lotions, incorporation d’actifs ou d’agents texturants
• industrie pharmaceutique et biotechnologique : préparation de solutions ou suspensions nécessitant une conception hygiénique
• traitement de l’eau et des eaux usées : ajout de réactifs pour désinfection, contrôle du pH, coagulation, floculation, mélange de boues industrielles
• secteur environnement : procédés de valorisation ou traitement de fluides chargés

Le choix dépend du volume à traiter. Des mélangeurs industriels atteignent des capacités allant de 100 l/h à 7 000 l/h, avec des débits supérieurs possibles selon les besoins.

Les équipements fonctionnent jusqu’à 6 bars et couvrent des températures de 0 à 150 °C. La pression générée par la machine reste limitée, ce qui facilite l’intégration dans un process existant.

Les parties en contact produit sont souvent en inox 316L (AISI). Les raccords peuvent suivre des standards comme DIN, Tri-Clamp ou SMS, selon les secteurs (alimentaire, chimie, pharmacie).

La vitesse de rotation peut être ajustée via variateur de fréquence. Cela permet d’adapter le cisaillement au type de produit, à la taille des particules ou à la viscosité.