Mélangeur pour liquide alimentaire

Le prix d’un mélangeur pour liquide alimentaire varie entre 5 000 et 120 000 € selon le type d’équipement, la capacité de traitement et le mode de fonctionnement. Les écarts de prix s’expliquent par des usages industriels distincts et des niveaux de configuration différents.

• Un mélangeur poudre-liquide présente un prix compris entre 5 000 € et 30 000 €, selon le débit admissible et le système d’introduction des poudres. Il est destiné à l’incorporation de solides dans une phase liquide,
• Un mélangeur à haut cisaillement affiche un prix compris entre 10 000 € et 60 000 €. Il est utilisé pour l’émulsion et la dispersion.
• Un mélangeur discontinu à cuve, utilisé pour des productions par lots, se situe dans une fourchette de 15 000 € à 80 000 €, en fonction du volume utile et des options de régulation.
• Un mélangeur continu destiné à une ligne de production industrielle affiche un prix compris entre 30 000 € et 120 000 €, selon le débit, le niveau d’automatisation et l’intégration au process.
• Les installations conçues sur cahier des charges dépassent 80 000 €, avec des variations liées aux contraintes techniques et aux exigences de production.

Les mélangeurs pour liquides alimentaires sont utilisés dans plusieurs segments de l’industrie agroalimentaire, selon la nature des produits, la viscosité et le mode de fabrication. Ils interviennent aussi bien dans des procédés de préparation que dans des lignes de transformation intégrées.

• Fabrication de boissons : homogénéisation de bases liquides, dissolution de sucres, incorporation d’arômes.
• Production de produits laitiers : préparation de laits aromatisés, crèmes, desserts liquides, bases fermentées.
• Élaboration de sauces et condiments : émulsification de phases aqueuses et huileuses, contrôle de la texture.
• Incorporation de poudres alimentaires : hydratation, dispersion et mise en solution d’épaississants et stabilisants.
• Préparations nutritionnelles liquides : mélange d’ingrédients fonctionnels et additifs.
• Activités de formulation et de mise au point : essais de recettes, ajustement des paramètres de mélange.

Le mélangeur à agitation mécanique fonctionne par mise en mouvement du liquide à l’intérieur d’une cuve. Il utilise des outils tels qu’hélices, turbines ou pales, entraînés par un moteur électrique à vitesse modérée. Le mélange repose sur la circulation globale du produit dans le volume traité.

Cette technologie est utilisée pour des liquides alimentaires à viscosité faible à intermédiaire, sans modification de la structure du produit. Elle permet l’homogénéisation générale et le maintien en suspension des composants. Elle ne permet pas la dispersion fine des solides ni l’émulsification de phases non miscibles.

Le mélangeur à haut cisaillement repose sur une technologie rotor/stator. Le rotor tourne à vitesse élevée à l’intérieur d’un stator fixe perforé. Le produit est aspiré dans la tête de mélange, soumis à des contraintes mécaniques élevées, puis expulsé dans le milieu traité.

Cette technologie est utilisée pour la dispersion de solides, l’émulsification de liquides non miscibles et l’homogénéisation fine. Elle convient aux préparations alimentaires contenant des poudres, des phases grasses ou présentant une viscosité élevée. Contrairement à l’agitation mécanique, elle agit directement sur la structure du produit.

Un mélangeur discontinu, aussi appelé batch, repose sur une succession d’étapes : chargement du produit, mélange, puis vidange. Chaque cycle correspond à un volume défini. Ce mode de fonctionnement est utilisé lorsque les recettes changent régulièrement ou lorsque la production est organisée par séries distinctes.

Le fonctionnement continu consiste à traiter le produit sans interruption. Les ingrédients sont introduits en permanence et le produit mélangé est évacué au fur et à mesure. Ce mode de production est utilisé dans des lignes automatisées à cadence stable. Il est étroitement lié à l’utilisation de mélangeurs en ligne.

Le mélangeur en cuve est installé directement dans un réservoir de fabrication. Il fonctionne sur un volume défini, avec un chargement et une vidange du produit. Cette configuration est utilisée dans des procédés par lots. Elle est compatible avec une agitation mécanique ou un système à haut cisaillement, selon la technologie retenue.

Le mélangeur à immersion est introduit verticalement dans une cuve ouverte ou fermée. Il peut être monté sur un support fixe ou mobile. Cette configuration est utilisée pour traiter des volumes variables ou pour intervenir sur plusieurs cuves successivement. Elle est principalement associée aux technologies à haut cisaillement.

Le mélangeur fond de cuve est installé dans le fond ou la virole du réservoir. Il est utilisé pour des produits à viscosité élevée ou contenant des solides. Il peut fonctionner seul ou en complément d’un système de raclage lent. Cette configuration favorise l’alimentation continue de la tête de mélange et la circulation du produit dans la cuve.

Le mélangeur en ligne est intégré directement sur une tuyauterie de process. Le produit est traité pendant son écoulement, sans phase de stockage dans l’équipement. Cette configuration est utilisée dans des installations automatisées et convient aux procédés continus. Elle est très fréquemment associée à la technologie à haut cisaillement.

Au-delà du système d’agitation, les différents mélangeurs liquides sur le marché se distinguent également en fonction des types de préparations auxquels ils sont destinés. Le choix est d’abord orienté vers le mélangeur liquide qui peut prendre en charge le type et la nature de produits à mélanger.

Ensuite, les caractéristiques techniques du mélangeur de liquide seront soulevées, à savoir :

• Viscosité du produit : inférieure à 100 mPa·s pour des liquides fluides, comprise entre 100 et 10 000 mPa·s pour des préparations intermédiaires, supérieure à 10 000 mPa·s pour des produits visqueux nécessitant une technologie à haut cisaillement.
• Présence de solides : incorporation de poudres au-delà de 1 % du volume, nécessitant une dispersion mécanique contrôlée.
• Volume ou débit de production : volumes par lot de 5 à 30 000 litres ou débits continus de 1 000 à 200 000 litres/heure.
• Mode de fonctionnement : production discontinue par batch ou production continue sur des lignes automatisées.
• Configuration d’installation : en cuve, à immersion, fond de cuve ou en ligne selon l’agencement de l’atelier.
• Contraintes sanitaires : matériaux en acier inoxydable 316L, compatibilité nettoyage en place entre 60 et 90 °C.
• Puissance et vitesse : moteurs de 0,5 à 75 kW avec vitesses pouvant atteindre 10 000 tr/min pour le haut cisaillement