Capteur de niveau ATEX

Le prix d’un capteur de niveau ATEX varie généralement entre 100 et 2 000 €, selon les spécifications et les options offertes. Les modèles standards à flotteur ou capacitifs se situent souvent dans la fourchette basse, autour de 100 à 500 €. Les capteurs plus avancés, comme ceux utilisant une technologie radar ou ultrasonique, peuvent atteindre voire dépasser 2 000 €, en fonction de la précision et de la plage de mesure. Les matériaux utilisés, comme l'acier inoxydable ou les plastiques résistants à la corrosion, influencent également le coût final.

D’autres facteurs peuvent impacter le prix, tels que la certification ATEX pour des zones précises (par exemple, zone 0 ou zone 1), la compatibilité avec les systèmes industriels et les options supplémentaires comme les interfaces numériques. À cela peuvent s’ajouter des coûts annexes, comme les accessoires de montage ou les frais de maintenance. Le choix dépendra principalement des besoins de l’utilisateur et des contraintes spécifiques de l’environnement.

Il existe plusieurs types de capteurs de niveau ATEX, chacun adapté à des applications spécifiques. 

• Les capteurs à flotteur sont parmi les plus courants. Ils fonctionnent selon le principe de flottabilité et sont adaptés aux liquides non visqueux comme l’eau ou le carburant. 
• Les capteurs capacitifs mesurent les variations de capacité entre deux électrodes et sont utilisés pour détecter des niveaux dans des liquides ou des solides, même dans des environnements poussiéreux ou corrosifs.
• Les capteurs à ultrasons utilisent des ondes ultrasoniques pour détecter la distance au liquide ou au solide. 
• Les capteurs radar sans contact envoient des ondes radar pour mesurer avec une grande précision, même dans des environnements extrêmes. 
• Les capteurs hydrostatiques, qui mesurent la pression exercée par une colonne de liquide, sont également populaires pour des réservoirs fermés ou ouverts. 

Les capteurs de niveau ATEX se distinguent par des caractéristiques techniques spécifiques adaptées aux environnements dangereux. La certification ATEX est la caractéristique principale, garantissant une utilisation en toute sécurité dans des zones explosives classées 0, 1 ou 2. Les matériaux de fabrication, comme l'acier inoxydable ou les plastiques résistants, assurent une résistance exceptionnelle à la corrosion, aux températures extrêmes et aux produits chimiques agressifs.

Ces capteurs offrent des plages de mesure variables, allant de quelques centimètres à plusieurs dizaines de mètres, selon le modèle. Leur précision peut atteindre quelques millimètres, rendant ces dispositifs adaptés aux applications industrielles nécessitant une grande fiabilité. D’autres caractéristiques incluent une conception robuste pour résister aux vibrations et aux chocs, ainsi que des options de connectivité comme les interfaces numériques pour une intégration facile aux systèmes industriels existants.

Les capteurs de niveau ATEX sont utilisés dans des installations industrielles où la présence de gaz, vapeurs ou poussières inflammables impose un équipement certifié.

• Dans les cuves de solvants et d’hydrocarbures, ils assurent la surveillance du niveau et la prévention des débordements.
• Dans les silos contenant de la farine, du sucre ou des granulés, ils permettent la détection de niveau haut ou bas en atmosphère poussiéreuse.
• Dans les réservoirs de produits chimiques, ils contrôlent le remplissage et le transfert de liquides sous contrainte de température ou de pression.
• Les stations de relevage et installations de traitement des eaux les utilisent pour piloter les pompes et sécuriser les bassins en présence de biogaz.
• En industrie agroalimentaire, ils interviennent dans les zones classées liées aux poussières combustibles.
• Dans le secteur pétrochimique, ils participent au contrôle des stocks et au suivi des procédés en environnement classé ATEX.

La sélection dépend du type de produit à mesurer : liquide ou solide. La densité influence le choix d’une sonde hydrostatique. La conductivité conditionne l’utilisation d’électrodes conductives. La présence de mousse, de dépôts ou de colmatage oriente vers une technologie adaptée au contact ou sans contact.

La température et la pression de fonctionnement doivent correspondre aux limites du capteur. La hauteur de mesure détermine la plage nécessaire. La configuration de la cuve, ouverte ou fermée, ainsi que la présence d’agitateurs ou d’obstacles internes influencent le choix entre radar, ultrason, sonde immergée ou détecteur ponctuel.

Le besoin peut concerner une détection de niveau haut ou bas pour une fonction d’alarme ou de sécurité. Il peut également s’agir d’une mesure continue destinée au pilotage du procédé via un signal 4–20 mA ou protocole HART.

La zone classée, le type d’atmosphère explosive (gaz ou poussières), le groupe de gaz et la classe de température déterminent la catégorie d’équipement requise. Le marquage Ex du capteur doit correspondre aux exigences de l’installation.