Machine d'emballage sous blister
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Comprimés pharmaceutiques, dispositifs médicaux, composants électroniques, cosmétiques en dose unitaire : l'emballage sous blister est l'une des formes de conditionnement les plus répandues dans l'industrie. Derrière ce packaging se cache une machine précise, la blistereuse, dont le choix conditionne directement la cadence, la qualité du scellage, la conformité réglementaire et le coût de production. Une machine d'emballage sous blister peut fonctionner par thermoformage ou par cold form alu-alu selon les exigences barrière du produit. Le choix du matériau (PVC, PET, PETG, aluminium) impacte directement les paramètres machine (température, force de scellage, outillage). La conformité CE est obligatoire ; en environnement pharma, les exigences GMP et l'intégrité de la data s'ajoutent au périmètre.
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Machine d'emballage de dispositifs médicaux et chirurgicaux semi-automatique à petite échelle - EZ MedPack
Vendu par : ADMC
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Blistéreuse automatique compacte
Vendu par : CEPL
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Blistéreuse automatique compacte avec refroidisseur taille unique incluse en ALU + ALU ou ALU + PVC et taille supplémentaire en ALU + ALU ou ALU + PVC. - CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES - ...
Machine d'emballage sous blister idéale pour les essais cliniques -EZ Blister
Vendu par : ADMC
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Emballage sous blister - EZ Blister - L’EZ Blister est une machine d’emballage sous blister idéale pour les essais cliniques. Elle peut également fonctionner (en options) sur des emballages ...
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Qu'est-ce qu'une machine d'emballage sous blister ?
Une machine d'emballage sous blister, ou blistereuse, est un équipement de conditionnement qui forme des alvéoles (cavités) dans un film plastique ou aluminium, y dépose un produit, puis scelle l'ensemble avec un film opercule pour créer des emballages individuels ou multi-doses hermétiques et protégés. Le terme recouvre à la fois le process (mise sous blister), la machine (blistereuse ou thermoformeuse blister) et l'emballage fini (blister pack). Ces trois notions sont souvent confondues, d'où l'importance de les distinguer dès la phase de cahier des charges.
Comment fonctionne le blister : étapes du process ?
Le process de mise sous blister suit une séquence logique et répétable, quel que soit le type de machine. Les variantes technologiques interviennent au niveau du formage et du scellage.
- Déroulage du film inférieur : le film (PVC, PET, PETG, complexe alu) est déroulé en continu depuis une bobine et acheminé vers la station de formage
- Chauffage du film (thermoformage uniquement) : le film est ramené à sa température de déformation pour être rendu malléable
- Formage des alvéoles : par pression d'air comprimé, dépression (vide) ou poinçonnage mécanique (cold form), les cavités sont formées aux dimensions du produit
- Alimentation produit : les produits sont déposés dans les alvéoles par gravité, bol vibrant, pick & place robotisé ou rail de guidage selon la nature du produit
- Déroulage du film opercule : le film supérieur (aluminium, PET ou papier) est amené au-dessus du film formé
- Scellage : la station de scellage soude les deux films par apport de chaleur et pression (heat sealing) ou par activation à froid selon les matériaux
- Découpe : les blisterpacks sont découpés aux dimensions finales par poinçon ou lame rotative
- Éjection et contrôle : les blisters sont orientés, comptés, contrôlés (vision, détection de manquants) et évacués vers la ligne aval
Quels sont les matériaux compatibles avec une blistereuse ?
Le choix du matériau est indissociable de la configuration machine blister. Il détermine les paramètres de formage, de scellage et les contraintes d'outillage.
PVC (polychlorure de vinyle)
PVC (polychlorure de vinyle)
- Matériau standard, faible coût, bonne thermoformabilité
- Barrière limitée à l'humidité et à l'oxygène
- Compatible avec la plupart des opercules aluminium
- Contrainte : réglementation recyclage de plus en plus restrictive en Europe
- Meilleure transparence et propriétés mécaniques que le PVC
- Exige des températures de formage plus précises
- Compatible avec les opercules PET pour blisters recyclables
- PETG : plus facile à former que le PET standard
- Répond aux exigences d'écoconception et d'économie circulaire
- Peut présenter des variabilités de comportement au formage selon le taux de recyclat
- Nécessite des contrôles process renforcés
- Barrière totale à l'humidité, la lumière et les gaz
- Nécessite un outillage de formage spécifique (matrices, punch)
- Force de scellage plus élevée, vitesse de ligne inférieure au thermoformage PVC
Points de vigilance matériaux
- La compatibilité film inférieur / opercule détermine le type de scellage (heat seal, peelable, redécollable)
- Tout changement de fournisseur de film peut nécessiter une revalidation des paramètres de scellage
- Les films multicouches barrière peuvent nécessiter une optimisation des outillages de découpe
Comment dimensionner une blistereuse ?
Le dimensionnement d'une blistereuse repose sur une combinaison de paramètres techniques, réglementaires et opérationnels. Aucun critère ne peut être évalué isolément.
- La cadence cible (blisters/min ou unités/heure) et les marges de montée en volume à 3-5 ans
- Le nombre de références et la diversité des formats (changements de format fréquents ou non)
- Les dimensions du produit à conditionner : longueur, largeur, hauteur, tolérance géométrique
- La profondeur d'alvéole maximale requise (impact direct sur le choix thermoformage vs cold form)
- La largeur de film compatible avec les formats cibles (200 à 680 mm selon les machines)
- L'aire de formage par cycle (détermine le nombre d'empreintes par coup)
- Les matériaux imposés par les exigences produit/réglementaires
- Le niveau d'automatisation requis (alimentation manuelle, semi-auto, robotisée)
- L'empreinte au sol disponible et la configuration de la ligne
- Les exigences de traçabilité, d'impression et de sérialisation
- Le niveau de pilotage requis : IHM tactile, gestion recettes, accès utilisateurs, audit trail
- Les contraintes de nettoyage, changement de format et disponibilité (OEE cible)
- Les exigences de qualification et de documentation (IQ/OQ/PQ en pharma)
Quels sont les cas d'usage d'une machine d'emballage sous blister ?
Une machine d'emballage sous blister trouve son utilité dans plusieurs secteurs :
- Industrie pharmaceutique : Conditionnement de comprimés, gélules, capsules en blister PVC/alu ou alu-alu. Enjeux : compliance GMP, data integrity, sérialisation obligatoire sur de nombreux marchés (règlement européen 2011/62/UE), traçabilité lot, validation IQ/OQ/PQ. Le cold form alu-alu est privilégié pour les molécules hygroscopiques ou photosensibles.
- Medtech et dispositifs médicaux : Conditionnement stérile ou en atmosphère protégée de lancettes, bandelettes, petits implants, kits de diagnostic. Exigences : ISO 11607, validation du scellage, intégrité barrière, matériaux compatibles stérilisation (si applicable). Traçabilité UDI de plus en plus requise.
- Cosmétique et nutraceutique : Doses unitaires de compléments alimentaires, capsules, pastilles cosmétiques. Priorité : présentation esthétique, transparence du film, cadence élevée, flexibilité formats.
- Électronique et pièces industrielles : Protection de composants électroniques, petites pièces mécaniques, kits de visserie. Enjeux : protection antistatique (films ESD), identification claire du contenu, résistance mécanique des alvéoles.