Stockage automatisé pour petites charges

Le prix d’un stockage automatisĂ© pour petites charges varie d’environ 35 000 € Ă  plusieurs millions d’euros selon la technologie, la capacitĂ©, les cadences et le niveau d’intĂ©gration. Un stockeur vertical automatisĂ© constitue gĂ©nĂ©ralement la solution la plus accessible pour automatiser le stockage de pièces, de bacs et d’outillage. Les systèmes mini-load et shuttle nĂ©cessitent un investissement supĂ©rieur car ils combinent gĂ©nĂ©ralement rayonnages, Ă©quipements de manutention, convoyeurs, Ă©lĂ©vateurs et logiciel de pilotage. Le prix d’un système de stockage automatisĂ© dĂ©pend Ă©galement du nombre de postes de prĂ©paration, de la capacitĂ© totale et du niveau de connexion avec le WMS ou l’ERP.

Les principales technologies se distinguent par leur capacité, leur cadence, leur emprise au sol et le type de charges qu’elles manipulent.

Le mini-load automatise le stockage de grandes quantitĂ©s de bacs ou de cartons dans des rayonnages haute densitĂ©. Un transstockeur circule dans une allĂ©e entre deux rangĂ©es de rayonnages et assure les dĂ©placements horizontaux et verticaux des unitĂ©s de charge. Les bacs sont automatiquement prĂ©levĂ©s dans leur emplacement puis dirigĂ©s vers un convoyeur ou un poste de prĂ©paration. Les formats courants peuvent notamment atteindre 600 Ă— 400 mm ou 800 Ă— 600 mm, avec des charges allant jusqu’à environ 100 kg selon la configuration.

Le mini-load convient notamment Ă  :

• la prĂ©paration de commandes ;
• la distribution de pièces dĂ©tachĂ©es ;
• le kitting ;
• le sĂ©quençage ;
• l’approvisionnement des postes de production.

Il est particulièrement adapté aux entreprises qui gèrent un grand nombre de références et des flux réguliers ou importants.

Le système shuttle utilise plusieurs navettes motorisées qui circulent horizontalement dans les rayonnages. Des élévateurs assurent les transferts entre les différents niveaux. Cette architecture permet de réaliser plusieurs mouvements simultanément et convient donc aux entrepôts qui recherchent une forte cadence de stockage et de préparation.

Le dimensionnement dépend principalement :

• du nombre de niveaux ;
• du nombre de navettes ;
• du nombre d’élĂ©vateurs ;
• du nombre de postes goods-to-person ;
• des cadences de pointe.

Les systèmes shuttle sont particulièrement adaptés aux activités présentant des pics importants ou un grand nombre de mouvements de bacs.

Le stockage cubique utilise une structure tridimensionnelle compacte dans laquelle les bacs sont empilés. Des robots circulent au-dessus de la grille afin de récupérer les bacs et de les transporter jusqu’aux postes de préparation. Cette technologie recherche avant tout une forte densité de stockage sur une faible emprise au sol. Elle convient aux environnements qui gèrent de nombreuses références conditionnées dans des bacs de dimensions standardisées.

Les systèmes cubiques sont également modulaires. Leur capacité et leur débit peuvent évoluer par l’ajout :

• de bacs ;
• de robots ;
• de postes de prĂ©paration ;
• d’extensions de la grille.

Le VLM, ou Vertical Lift Module, stocke les produits sur des plateaux disposĂ©s dans une structure verticale fermĂ©e. Un extracteur central rĂ©cupère automatiquement le plateau demandĂ© et le prĂ©sente Ă  hauteur de l’opĂ©rateur. Le magasin vertical automatique convient particulièrement aux pièces dĂ©tachĂ©es, outils, consommables, composants Ă©lectroniques et petits contenants. Son principal avantage rĂ©side dans l’exploitation de la hauteur disponible. Il permet de concentrer de nombreuses rĂ©fĂ©rences sur une faible surface et s’intègre facilement dans un atelier, un magasin de maintenance ou une zone de prĂ©paration.

Le stockeur rotatif fait circuler automatiquement des plateaux ou des supports dans une boucle afin de prĂ©senter la rĂ©fĂ©rence demandĂ©e Ă  l’opĂ©rateur.

Il est particulièrement adapté aux :

• petites pièces ;
• composants ;
• consommables ;
• fournitures ;
• rĂ©fĂ©rences frĂ©quemment prĂ©levĂ©es.

Cette technologie convient lorsque le nombre de références reste maîtrisé et que la rapidité d’accès aux produits constitue un critère important.

Un système automatisé pour petites charges peut manipuler différentes unités selon la technologie retenue.

Les charges les plus courantes sont :

• les bacs plastiques ;
• les cartons ;
• les plateaux ;
• les petites pièces ;
• les composants Ă©lectroniques ;
• l’outillage ;
• les consommables ;
• les fournitures industrielles.

Les formats de bacs courants atteignent notamment 600 × 400 mm ou 800 × 600 mm. Sur un mini-load, la charge peut atteindre environ 100 kg par unité de charge selon la configuration. Les systèmes cubiques utilisent généralement des bacs plus légers et standardisés, tandis que les VLM peuvent accueillir des plateaux supportant des charges plus importantes. Les dimensions et le poids des produits doivent donc être définis dès la conception du projet afin de choisir les contenants et les équipements de manutention adaptés.

Le principe goods-to-person consiste à acheminer automatiquement le produit jusqu’à l’opérateur.

Dans une organisation classique person-to-goods, l’opérateur se déplace dans les rayonnages pour récupérer les références. Avec un système goods-to-person, les bacs, cartons ou plateaux arrivent directement au poste de préparation.

Cette organisation permet notamment de :

• rĂ©duire les dĂ©placements ;
• augmenter les cadences de prĂ©lèvement ;
• limiter les erreurs de picking ;
• amĂ©liorer l’ergonomie ;
• centraliser les opĂ©rations ;
• amĂ©liorer la traçabilitĂ© des mouvements.

Des dispositifs pick-to-light, put-to-light ou des écrans de guidage peuvent compléter l’installation afin d’indiquer les références et les quantités à prélever.

Le choix dépend principalement des produits, du nombre de références, de la cadence, de l’espace disponible et de l’évolutivité recherchée.

Le nombre de références ou SKU, leurs dimensions, leur poids et leur fréquence de rotation constituent les premiers critères de choix. Un mini-load convient particulièrement à un grand nombre de références nécessitant un accès individualisé. Un VLM ou magasin vertical s’adapte davantage aux petites pièces, composants et équipements d’atelier. Le stockage cubique répond aux projets qui recherchent avant tout une forte densité avec des bacs standardisés. Le stockeur rotatif convient davantage aux petites références homogènes nécessitant des accès fréquents.

Le débit d’entrées et de sorties détermine directement le dimensionnement de l’installation.

Une cadence importante peut nécessiter :

• plusieurs navettes ou transstockeurs ;
• plusieurs postes de prĂ©paration ;
• des Ă©lĂ©vateurs supplĂ©mentaires ;
• davantage de convoyeurs ;
• des zones tampons ou buffers.

Le dimensionnement doit intégrer à la fois les flux moyens et les pics d’activité, afin d’éviter un système sous-dimensionné ou un investissement supérieur aux besoins réels.

La configuration du bâtiment influence fortement le choix du système. Un mini-load peut exploiter des hauteurs importantes dans un entrepôt, tandis qu’un VLM utilise la hauteur disponible dans un atelier ou un magasin sans nécessiter de longues allées de stockage.

Les principaux paramètres à vérifier sont :

• la hauteur sous plafond ;
• la surface disponible ;
• la portance de la dalle ;
• les dimensions des accès ;
• l’emplacement des postes d’entrĂ©e et de sortie ;
• les contraintes techniques du bâtiment ;
• les possibilitĂ©s d’extension.

L’évolution des volumes doit être intégrée dès la conception. Les systèmes cubiques et certaines installations à navettes shuttle offrent une forte modularité, car leur capacité ou leur débit peuvent augmenter par l’ajout de robots, navettes ou postes. Les mini-loads peuvent également évoluer, mais l’ajout d’une nouvelle allée ou d’un transstockeur nécessite généralement des travaux plus importants. Le choix final doit donc prendre en compte non seulement les besoins actuels, mais aussi l’évolution prévue du nombre de références, des volumes stockés et des cadences de préparation.