Système automatique de stockage et de déstockage

Un système AS/RS associe une structure de stockage à un équipement automatisé chargé de déplacer les marchandises. Les produits sont déposés dans des emplacements identifiés puis récupérés automatiquement lorsqu'une sortie de stock ou une préparation est demandée. Selon l'installation, le déplacement peut être assuré par un transstockeur, une navette, un extracteur vertical ou un mécanisme rotatif. Le système peut également être relié à un logiciel de gestion afin de connaître les emplacements disponibles, suivre les mouvements et organiser les opérations de stockage et de prélèvement. Pour les entreprises souhaitant surtout exploiter la hauteur disponible dans un atelier ou un magasin, une tour de stockage permet de concentrer de nombreuses références sur une surface au sol réduite. Les solutions automatisées peuvent également être intégrées à des convoyeurs ou à d'autres équipements intralogistiques.

Le type d'AS/RS doit avant tout correspondre aux marchandises manipulées et au niveau d'automatisation recherché.

Le stockage automatisé pour petites charges concerne principalement les pièces détachées, composants, bacs et cartons. Les solutions mini-load permettent de gérer un grand nombre de références tout en automatisant les déplacements entre la zone de stockage et les postes de préparation. Le stockeur vertical automatisé et le magasin vertical automatique exploitent quant à eux la hauteur du bâtiment. Les articles sont rangés sur des plateaux ou supports et amenés automatiquement au niveau de l'opérateur. Pour les palettes et les volumes importants, les transstockeurs circulent généralement dans les allées de rayonnages afin d'assurer automatiquement les opérations d'entrée et de sortie. Enfin, le stockeur rotatif fonctionne avec des supports qui circulent à l'intérieur de la machine pour présenter la référence recherchée à l'opérateur. Cette technologie convient notamment aux pièces, composants et fournitures nécessitant des accès fréquents.

Le type de marchandise constitue le premier critère de choix.

Pour des visseries, composants, pièces détachées ou petits contenants, un mini-load, un VLM ou un magasin automatisé peut être privilégié. Ces équipements permettent de regrouper de nombreuses références tout en facilitant leur prélèvement.

Les palettes et charges lourdes nécessitent généralement des systèmes dimensionnés pour supporter des poids plus élevés, notamment des transstockeurs ou des installations automatisées pour palettes.

Les tôles, plaques, tubes, barres et profilés demandent des solutions spécifiques tenant compte de leur longueur, de leur poids et de leur mode de manutention. Une solution de stockage industriel à haute densité permet alors d'exploiter davantage le volume disponible tout en limitant l'emprise au sol.

Avant de choisir un système automatique de stockage et de déstockage, plusieurs éléments doivent être définis :

• la nature des produits : petites pièces, cartons, bacs, palettes ou produits longs ;
• les dimensions et le poids des charges ;
• la hauteur sous plafond disponible ;
• le nombre de rĂ©fĂ©rences et le volume Ă  stocker ;
• la frĂ©quence des entrĂ©es, sorties et prĂ©lèvements ;
• le niveau d'automatisation recherchĂ© ;
• les Ă©quipements dĂ©jĂ  prĂ©sents, comme les convoyeurs ou postes de prĂ©paration ;
• la connexion Ă©ventuelle avec un ERP, WMS ou logiciel de gestion des stocks.

Ces données permettent au fournisseur de déterminer la technologie, la capacité et l'implantation adaptées au projet.

L'automatisation permet en premier lieu d'optimiser l'espace de stockage en utilisant plus efficacement la hauteur et la profondeur disponibles. Elle limite également les déplacements nécessaires pour rechercher ou récupérer les marchandises.

Selon l'installation, un système AS/RS peut contribuer à :

• augmenter la capacitĂ© de stockage ;
• accĂ©lĂ©rer les opĂ©rations de prĂ©paration ;
• rĂ©duire les manipulations manuelles ;
• amĂ©liorer la traçabilitĂ© des rĂ©fĂ©rences ;
• sĂ©curiser l'accès aux marchandises ;
• accompagner l'Ă©volution des volumes et des flux.

Le choix entre mini-load, VLM, carrousel, transstockeur ou autre système dépend donc moins du nom de la technologie que des charges à manipuler, de l'espace disponible et des performances attendues.