Tunnel de traitement thermique

Le prix d’un tunnel de traitement thermique se situe généralement entre 20 000 € et plus de 250 000 €. Le tarif augmente selon la longueur du tunnel, la technologie de chauffe, la puissance, le système de convoyage, la régulation, l’extraction, les matériaux et les contraintes d’intégration. Un tunnel compact ou semi-standard démarre autour de 20 000 €. Une installation sur mesure avec forte cadence, régulation multi-zone, extraction d’air ou technologie spécifique peut dépasser 250 000 €. 

Un tunnel de pasteurisation, un tunnel infrarouge, un tunnel de cuisson ou un tunnel de polymérisation n’implique pas le même niveau de conception. Les installations sur mesure pour ligne de production industrielle nécessitent une étude technique. Le fournisseur analyse le produit, la température cible, la cadence et l’environnement de production avant de proposer une configuration.

Le tunnel de pasteurisation traite des produits conditionnés en bouteilles, bocaux, pots, boîtes métalliques ou contenants en plastique PET. Il peut chauffer les récipients, maintenir une température pendant un temps défini, puis assurer un refroidissement progressif. Ce type d’installation concerne les boissons, sauces, conserves, crèmes, produits laitiers, plats préparés ou préparations alimentaires. Le traitement limite les chocs thermiques et aide à préserver les caractéristiques du produit après remplissage à chaud.

Le tunnel de cuisson chauffe un produit alimentaire ou industriel pendant son passage dans le tunnel. Dans l’agroalimentaire, il peut servir à cuire, dorer, gratiner, caraméliser, braiser ou stabiliser des produits avant emballage ou surgélation. Le traitement peut s’effectuer par air chaud, vapeur, rayonnement infrarouge ou énergie gaz. Les produits peu épais, comme les crêpes, biscuits, pains, plats préparés ou fromages, peuvent nécessiter une chauffe de surface avec un temps de séjour court.

Le tunnel de séchage élimine l’eau, les solvants ou l’humidité présents dans un produit, une peinture, une encre, une colle ou un revêtement. Il s’utilise dans l’imprimerie, le packaging, la peinture industrielle, le bois, le textile ou la plasturgie. Le tunnel de polymérisation déclenche ou finalise le durcissement d’une peinture, d’un vernis, d’une résine, d’une laque ou d’un adhésif. Il peut fonctionner par infrarouge, ultraviolet, faisceau d’électrons, air chaud ou solution hybride selon la formulation du produit.

Le tunnel peut aussi assurer le préchauffage d’un produit avant formage, collage, assemblage, emboutissage ou thermorétraction. Cette étape prépare la matière à une transformation mécanique ou chimique. La stabilisation thermique intervient après un traitement ou une mise en forme. Elle permet d’obtenir une température homogène avant l’étape suivante de la ligne. Ce besoin concerne les pièces industrielles, films, plaques, panneaux, contenants ou supports revêtus.

Le type de tunnel thermique industriel se choisit selon le procédé recherché, le produit traité et la technologie de chauffe. Le tunnel de pasteurisation chauffe des produits conditionnés à une température définie, puis les refroidit de manière progressive. Il fonctionne souvent par aspersion d’eau chaude, eau tempérée ou eau froide. Il comprend plusieurs zones de traitement, dont une zone de chauffage et une zone de refroidissement.

Le tunnel de cuisson assure une montée en température continue sur des produits alimentaires ou industriels. Il peut fonctionner par air chaud, infrarouge, gaz ou combinaison de technologies. Les paramètres de choix incluent la température, la cadence, la largeur du convoyeur, la hauteur de passage et le temps de séjour.

Le tunnel infrarouge chauffe le produit par rayonnement. L’énergie atteint directement la surface ou la matière selon la longueur d’onde utilisée. Cette technologie convient au séchage, à la cuisson, au dorage, à la polymérisation, au préchauffage ou au traitement de revêtements.

Le tunnel de séchage réduit l’humidité ou évapore les solvants présents dans le produit. Il peut traiter des encres, peintures, vernis, colles, films, textiles, panneaux, pièces plastiques ou produits alimentaires. La ventilation, l’extraction et la régulation thermique jouent un rôle central dans ce type d’installation.

Le tunnel de polymérisation durcit des peintures, poudres, vernis, résines, colles ou revêtements. Il s’adresse aux secteurs de la peinture industrielle, du coil coating, du packaging, du bois, de l’automobile ou des adhésifs. La technologie utilisée dépend du revêtement : infrarouge, ultraviolet, faisceau d’électrons, air chaud ou solution mixte.

Le tunnel de refroidissement abaisse progressivement la température d’un produit après cuisson, pasteurisation, remplissage à chaud ou traitement thermique. Il limite les variations thermiques brutales et prépare le produit à l’emballage, au stockage ou à l’étape de production suivante.

Le choix d’un tunnel thermique industriel dépend d’abord du procédé recherché : pasteurisation, cuisson, séchage, polymérisation, préchauffage ou refroidissement. Le produit traité détermine ensuite la technologie à privilégier, la puissance, la vitesse du convoyeur et les options nécessaires. Les principaux critères de choix sont :

• nature du produit à traiter : produit alimentaire, récipient rempli, pièce industrielle, peinture, vernis, colle, encre, film, plaque ou panneau.
• dimensions, poids et forme du produit : Un tunnel peut traiter des contenants de petit format, comme des pots ou bouteilles de 50 ml à 5 L, mais aussi des plaques, panneaux ou pièces de plusieurs dizaines de centimètres à plus de 2 m selon la ligne.
• température cible : Un tunnel de pasteurisation travaille souvent entre 60 °C et 100 °C. Un tunnel de séchage ou de cuisson peut fonctionner entre 80 °C et 250 °C. Un tunnel infrarouge ou de polymérisation peut atteindre des températures de surface plus élevées, parfois entre 150 °C et 650 °C selon la matière et la technologie utilisée. La plage dépend du procédé.
• temps de séjour : il peut aller de quelques secondes pour une chauffe infrarouge rapide à plusieurs minutes pour une cuisson, un séchage, une pasteurisation ou un refroidissement progressif. Pour une pasteurisation de contenants, le temps de séjour peut atteindre 10 à 60 minutes selon le produit et le volume.
• cadence de production : Un tunnel peut être dimensionné pour quelques centaines de pièces par heure, plusieurs milliers de contenants par heure ou une vitesse de ligne allant de 1 à plus de 50 m/min selon le procédé.
• type de contenant ou de support : bouteille en verre, pot plastique, bocal, boîte métallique, barquette, film, bande, plaque, rouleau ou pièce unitaire.
• source d’énergie disponible : électricité, gaz, vapeur, eau chaude, air chaud ou infrarouge.
• espace disponible sur la ligne : L’encombrement disponible conditionne la longueur du tunnel, le nombre de zones et l’intégration avec les équipements amont et aval.
• présence de solvants, COV, humidité ou vapeurs : Les peintures, encres, colles et revêtements peuvent nécessiter une conception adaptée.
• contraintes d’hygiène, de sécurité ou de maintenance : surfaces inoxydables, lavage, accès aux zones internes, protections thermiques, interverrouillages, filtration, extraction ou démontage des composants. Ces contraintes varient selon le secteur et le produit traité.
• besoin de régulation par zone : La régulation par zone aide à adapter le tunnel à plusieurs produits, formats ou vitesses de production.
• mode de convoyage attendu : tapis, bande métallique, maille inox, rouleaux, chaîne, convoyeur PTFE ou système spécifique.

Un tunnel destiné à l’agroalimentaire peut nécessiter des surfaces inoxydables, un lavage facilité et une gestion du refroidissement. Un tunnel pour peinture, colle, encre ou revêtement peut demander une extraction d’air, une régulation précise et une conception adaptée aux émissions de solvants. Un tunnel infrarouge ou hybride peut répondre à un besoin de chauffe ciblée sur ligne de production. La transmission des dimensions du produit, de la cadence, de la température cible, du temps de traitement et de l’environnement d’installation permet aux fabricants de proposer un tunnel adapté au process.